Pallmann lanza un innovador sistema de reciclaje de residuos de caucho

La nueva tecnología Karakal permite convertir estos desechos en un polvo fino que pueda reutilizarse directamente en el procesamiento de caucho.

Un nuevo sistema de trituración desarrollado por la empresa alemana Pallmann permite el reciclaje energéticamente eficiente de residuos de caucho vulcanizado, convirtiéndolo en polvo fino para su reutilización directa en el procesamiento de caucho. Una característica clave de la Karakal –que así es como se llama esta nueva tecnología– es su capacidad para desvulcanizar la goma según la pulveriza, por lo que puede ser utilizada en lugar de material virgen.

Karakal es un tipo de molino de doble-rodillo diseñado específicamente para el reciclaje de residuos de la producción de piezas técnicas, así como residuos derivados de recauchutado de neumáticos de camión. Acepta material que ha sido previamente cortado a un tamaño de partícula de 4 mm o menos, y que se suministra de forma continua por una serie de tornillos situados a lo largo del espacio existente entre los rodillos. Pallmann ya ha solicitado varias patentes sobre la tecnología incorporada en este equipo.

“Hay un montón de residuos generados en el sector de procesamiento de caucho, y hemos querido desarrollar un proceso económico que permitiría reciclarlos en el proceso de producción”, dice Rolf Gren, Senior Executive VP de Pallmann Group. “Para esto, se necesita reducir el tamaño del material a un polvo muy fino, con tamaños de partículas de menos de 500 micras y un diámetro promedio de alrededor de 250 micras”.

Grandes cantidades de desechos de caucho de neumáticos usados ya son reutilizados, pero mayormente como relleno en la construcción. Algunos también se carbonizan en negro de carbón, aceites, gas combustible y otros residuos.

En el pasado se ha utilizado la criogenia para producir el polvo a partir de los residuos de caucho, pero esto genera partículas con geometrías cúbicas que, según Gren, no son las más adecuadas para incorporarlas a nuevos compuestos. Más recientemente, se han usado molinos de rodillos convencionales, pero estos crean partículas de alrededor de 800 a 1.000 micrones, demasiado grandes para operaciones de reprocesamiento. Además, este proceso –destacan desde Pallmann–consume una gran cantidad de energía.

“Lo que se busca son partículas más pequeñas, con una superficie áspera”, dice Gren. “Con el Karakal, eso es lo que obtienes, y también consume mucha menos energía”.

Gracias a este sistema, los procesadores de caucho pueden reutilizar el polvo recuperado, agregándolo de nuevo en el mezclador en lugar de caucho virgen

El Karakal se apoya en la fricción para reducir el tamaño de las partículas de caucho. “Lo que estamos obteniendo es la reducción del tamaño por esquileo, no por el corte, y esto produce polvo con superficies rugosas”, añade Gren. El tamaño de las partículas de polvo puede ser controlado con precisión.

Microbordes dentados

La máquina tiene dos rodillos principales con un diámetro de 400 mm y una longitud de 1.000 mm, cada uno cubierto con microdentado. La velocidad del rodillo y la dirección de la rotación son controlados mediante unidades de frecuencia variable. La distancia entre los rodillos puede ajustarse con una precisión de 0,1 mm. Los rodillos son pretensionados por un conjunto de muelles y un cilindro hidráulico.

La temperatura a la que se ejecuta el proceso también es controlable. Según Gren, a las altas temperaturas alcanzables en el proceso de Karakal, se produce desvulcanización. “Esto es fantástico para la industria, porque significa que los procesadores pueden tomar el polvo y agregarlo de nuevo al mezclador original en lugar de caucho virgen”. El aire de proceso se utiliza para enfriar el polvo después de que ha sido molido.

A primera vista, la máquina se asemeja a un molino de rodillo doble ordinario, pero su inspección minuciosa revela los microbordes dentados en las superficies de los rodillos. Estos están segmentados, y las secciones de las superficies pueden ser retiradas, de forma que el propio usuario puede afilar los dientes. De esta forma no tendrá que enviar los rodillos al fabricante para este propósito, lo que hace menos costoso mantener la máquina. También pueden montarse dos rodillos más pequeños adicionales ubicados debajo de cada uno de los dos rodillos principales para limpiarlos.