Sistema para aprovechar los residuos papeleros como aislante en la construcción

El componente principal del papel es la celulosa, un material aislante de gran eficacia que además podría ofrecer a la industria de la construcción una alternativa efectiva y respetuosa con el medio ambiente al aislamiento convencional. Sin embargo, hasta ahora los constructores no disponían de ningún método sencillo para aprovechar este material.

Los responsables del proyecto InsulaTFH (“Enhanced insulation in timber-frame housing using recycled materials”) han desarrollado un proceso de bajo coste para producir en serie paneles preaislados de tamaño estándar empleando fibras de celulosa extraídas de residuos papeleros.

Dirigidos por la firma irlandesa Cygnum Timber Frame Limited, los investigadores de este proyecto tomaron residuos de papel de fábricas locales y los transformaron en pulpa aislante. Posteriormente, utilizaron esta pulpa y materiales pirorretardantes para rellenar paneles de madera. Estos se sellaron herméticamente y se les dotó de un acabado antes de suministrarlos a obras de construcción.

El innovador sistema propuesto por este equipo garantiza que cada panel cumpla especificaciones precisas, al tiempo que incluye un acabado sólido que elimina el riesgo de daños al aislamiento durante el transporte o las tareas de construcción. Se emplean cinta de sellado y membranas especiales que garantizan que cada panel sea estanco y hermético, cualidades difíciles de lograr en los marcos de madera convencionales.

Los paneles resultantes suponen un medio rentable para que los constructores alcancen los valores requeridos de resistencia térmica en aislamientos de paredes y eliminan la necesidad de rellenar sobre el terreno las paredes con material aislante, una tarea con frecuencia complicada.

Un aspecto importante es que en cualquier fábrica de armaduras de madera se puede instalar el equipo necesario para producir estos paneles y también aplicar la metodología.

Menos residuos y contaminación

Dado que el papel desechado se obtiene de fuentes locales, y que las fibras de celulosa se producen en la propia fábrica, se disminuyen los costes de transporte y la contaminación derivada. Además, se eliminan materiales de envasado y se reduce la cantidad de residuos que van a parar a los vertederos. Todo ello conlleva una reducción notable de los impactos medioambientales durante el ciclo de vida.

Los socios participantes validaron el proceso nuevo en condiciones de producción reales. De hecho, para cuando llegó a su fin en 2012, el equipo del proyecto había producido 1.900 metros lineales de paneles (5.130 metros cuadrados de superficie). Estos se probaron sobre el terreno, se calificaron y se certificaron en condiciones de clima frío y caluroso.

Los socios de InsulaTFH señalan que su objetivo fue, desde el principio, lograr un producto competitivo. Así pues, una vez se probó el sistema, empezaron a comercializarlo como “The Precision System” (El sistema de precisión).

El proyecto InsulaTFH, que contó con la participación de socios de Irlanda, Alemania y Bélgica, recibió una financiación de la UE por valor de 700.000 euros a través del Programa de Ecoinnovación.

Fuente:
Cordis