Tecnología para la sostenibilidad en la recuperación de metales

La creciente demanda de metales exige un replanteamiento de las técnicas de reciclado. El uso de tecnologías eficientes, como la de clasificación basada en sensores, permite altas tasas de recuperación y fracciones limpias de valiosos metales no férricos, como acero inoxidable, cobre, latón, cables eléctricos y placas de circuito impreso.

El reciclado de metales conlleva demostrados beneficios desde el punto de vista económico y medioambiental. Los metales se pueden reciclar casi indefinidamente y ofrecen una gran oportunidad de reducir la degradación del medio ambiente, favoreciendo al mismo tiempo un uso más eficiente de recursos como agua y energía.

Sin embargo, hacen falta enfoques avanzados para resolver el reciclado de productos complejos, que contienen una gran variedad de metales y otros materiales relacionados entre sí. Y así lo reconoce el informe del Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) “Riesgos y desafíos ambientales que plantean los ciclos y flujos antropógenos de metales”, publicado en 2013: “el incremento de la demanda de metales, que podría multiplicarse por diez en comparación con las necesidades actuales, exige un replanteamiento de las prácticas de reciclado a fin de hacer frente a los impactos ambientales negativos”.

Innovación tecnológica

Existe un consenso general sobre la necesidad de dirigir los esfuerzos de I+D hacia el logro de un desarrollo sostenible, dando prioridad a las tecnologías que aumenten la productividad de los recursos. Esto significa, en gran parte, optimizar los procesos de recuperación y tratamiento de los residuos para poder recuperar la mayor cantidad de materia prima.

En consonancia con ello, las distintas legislaciones en materia de residuos incrementan sus objetivos de recuperación para los próximos años y para todos los tipos de residuos. En la legislación europea, por ejemplo, y en el caso de los vehículos fuera de uso (VFU), la Directiva 2000/53/CE del Parlamento Europeo establece una cuota obligatoria de reciclado que pasará del 85% al 95%, a cumplir a partir de 2015. Para satisfacer estas cuotas muchos países tendrán que hacer cambios en sus sistemas de reciclaje, se necesitarán más plantas, más y mejores máquinas y, sobre todo, tecnologías más eficientes que permitan reducir costes y obtener mejores resultados.

La importancia de los metales no férricos

El potencial para el reciclado de metales es enorme. Se estima que sólo los residuos de equipos eléctricos y electrónicos en el mundo oscilan entre 20 y 50 millones de toneladas anuales. A todo ello hay que sumar los millones de latas de aluminio, los vehículos fuera de uso, los grandes electrodomésticos…. En el sector del metal crece imparable la demanda de metales no férricos. Metales como cobre, latón, aluminio y zinc se recuperan de los VFU para servir a su vez como recursos para la producción de nuevos vehículos. Lo mismo sucede con los residuos electrónicos, línea blanca, línea marrón, escorias de incineradoras, chapajo, perfil, etc.

Todos ellos son productos de gran consumo, que generan una alta demanda de metales no férricos. Por eso su recuperación y reciclaje tiene tanta importancia, tanto en el plano económico como medioambiental. Sin embargo, muchas plantas de reciclaje aún no tienen la capacidad tecnológica necesaria para recuperar estos valiosos metales eficientemente, perdiendo no solo competitividad y oportunidades de negocio, sino saliendo del circuito de la deseable sostenibilidad en el manejo de los recursos.

Clasificación por sensores

Una de las innovaciones más punteras en este sector es la tecnología de clasificación por sensores, que permite optimizar el proceso de recuperación de materiales de distintos flujos de residuos. Los actuales equipos para la clasificación por sensores son capaces de seleccionar con alta precisión los distintos materiales atendiendo a sus propiedades, tales como conductividad y permeabilidad electromagnéticas, densidad atómica, conductividad y disipación térmica, composición elemental, color, brillo, forma, transparencia, absorción de la luz, etc.

Para la óptima recuperación de los valiosos y escasos metales, las plantas más modernas utilizan equipos dotados de sensores electromagnéticos altamente sensibles (EM), que reconocen los materiales en base a su conductividad electromagnética, permitiendo la recuperación de una fracción limpia de cables eléctricos, fracción limpia de acero inoxidable y recuperación de todos los metales no férricos. Estos sensores, en combinación con un sensor NIR (infrarrojo cercano) también permiten recuperar todos los plásticos visibles y su separación de diferentes polímeros, como PP, PS, PE, ABS.

Estos equipos cuentan además con avanzadas tecnologías para la recogida y tratamiento de datos de los múltiples objetos de metal, que escanean de manera constante, así como para el procesamiento de imágenes con alta precisión. Gracias a ellas, las máquinas de clasificación por sensores son capaces de identificar las diferencias más pequeñas entre las distintas fracciones de metal, basándose en su forma, tamaño e intensidad, y separar dichas fracciones con un alto grado de pureza. La calibración adaptativa de los equipos permiten, además, anular la señal de pequeños fragmentos metálicos embebidos en la banda de la cinta aceleradora, evitando que se activen las válvulas a su paso y consiguiendo una mayor pureza del producto seleccionado.

Las soluciones que ofrece el mercado

El proveedor global más importante de equipos de clasificación basados en sensores es el Grupo noruego TOMRA, que desarrolla soluciones de recogida y clasificación para distintos flujos de residuos. Cuenta con más de 67.000 máquinas instaladas en más de 30 mercados de todo el mundo, y gracias a su tecnología de clasificación por sensores, cada año son separadas para su reciclado 450.000 toneladas de metal, manteniendo 30 millones de envases y latas vacíos fuera de los vertederos.

Específicamente para aplicaciones de metal, TOMRA Sorting, presente en el mercado español hace ya más de diez años, lanzó en la última edición de la feria IFAT en Munich, en mayo pasado, la nueva generación de su sistema de clasificación para la recuperación de metales TITECH finder. Este equipo, con sus sensores altamente sensibles, puede detectar incluso las partículas de metal más pequeñas y separarlas mediante un chorro de aire comprimido de entre el resto de materiales, consiguiendo recuperaciones de hasta el 95% de metales de distintos flujos y con un alto grado de pureza; entre ellos: acero inoxidable, cobre, bronce, latón, aluminio, zinc, placas de circuito impreso y cables eléctricos. Un buen ejemplo de tecnología al servicio de la sostenibilidad, ya que solo recuperando fracciones de elevadísima pureza podremos hacer un uso más sostenible de los recursos, que serán convertidos de nuevo en valiosas materias primas.